“三分涂料，七分施工”，油漆、涂料在整個涂裝過程中，屬半成品，施工的好壞，是整個涂裝過程的關鍵，為了使用戶更好地掌握涂料產品的性能，知道如何正確地施工和使用，特制訂本《使用指南》。

　　1.表面處理

　　涂裝前的表面處理是確保漆膜防腐效果的關鍵因素，特別是鋼鐵的表面處理。在施工過程各個因素中，鋼鐵表面防銹質量，占影響質量程度的49.5%，涂層厚度占19.1%，涂料種類的選擇占4.9%，施工工藝、環境等其它因素占26.5%。由此可見，鋼鐵表面處理的質量控制是防腐涂層的最關鍵環節。、

　　1.1鋼鐵表面處理：涂裝前的鋼鐵表面處理（除銹），不僅是指除去鋼鐵表面的污垢、油脂、鐵銹、氧化皮、焊渣或已失效的舊漆膜的清除程序，即清潔度，還包括除銹后鋼鐵表面所形成的合適的粗糙度。

　　1.1.1防銹方法：鋼鐵表面的除可按不同的方法分類。按除銹順序可分為一次除銹和二次除銹；按工藝階段可分為車間預處理、分段除銹、手工敲鏟除銹和酸洗等方法。

　　1.1.2預處理：鋼鐵表面的預處理，就是在涂裝車間底漆或底漆之前，經鋼材預處理流水線，以拋丸除銹等方法，清除鋼材表面的氧化皮、銹蝕物以及由外部因素造成的污垢、灰塵等、其次，表面預處理還包括在涂裝之前，將已涂過底漆或車間底漆的鋼鐵表面的浮銹和焊渣、污垢及灰塵等清除干凈。

　　1.1.3鋼絲刷清理：

　　鋼絲刷除銹清理時，一般用風動或電動旋轉鋼絲刷，這種方法不適用于清除氧化皮等，只適用于浮銹的預處理。

　　1.1.4敲鏟處理：手工敲鏟或動力工具敲鏟的除銹方法，通常與鋼絲刷除銹方法共同使用。這種方法適用于普通除銹或局部修補涂裝，不適用于環氧類、氯化橡膠類、氯磺化聚乙烯等重防腐的涂裝除銹，也可作為噴射除銹方法的前道工序、鏟除較厚的銹蝕層，以便減輕噴射除銹費用。

　　1.1.5砂輪除銹：利用風動或電動旋轉彈性砂輪法打磨鋼鐵表面進行除銹，適用于局部除銹和焊縫的處理。較之鋼絲刷除銹或敲鏟除銹有更為滿意的效果。

　　1.1.6噴射（砂）除銹：將高速運動的的磨料（砂）噴射到鋼鐵表面，使其強烈地撞擊和磨擦鋼鐵表面，從而達到除銹目的，是一種徹底、高效、且能實現自動流水線作業的先進除銹方法。

　　噴射（砂）除銹常用的有拋丸、噴丸、噴砂和真空噴射等方法。噴射除銹應選擇合適的磨料種類（直徑為0.5mm－1.5mm的鑄鐵丸、鑄鋼丸、棱角鋼砂、鋼絲段和銅礦渣等）以及控制噴射的能量和角度，得到理想的、符合標準的除銹等級。

　　噴射除銹達標后，表面粉塵必須全部清除干凈，用漆刷或壓縮空氣吹凈。

　　1.1.7清理：一般用手工操作方法，在涂裝施工前，對表面處理達到要求的（含混凝土面）、底漆、面漆已涂裝擱置多時的涂層表面的污垢、油脂、灰塵等用刷帚、壓縮空氣、溶劑、抹布等清理。

　　1.1.8銹蝕等級：鋼鐵表面的四個銹蝕等級分別以A、B、C、D來表示；

　　A級　金屬覆蓋有氯化皮，幾乎沒有鐵銹的鋼材表面；

　　B級　已產生銹蝕，并且部分氯化皮已經剝落的鋼材表面；

　　C級　氯化皮已因銹蝕而剝落，或可以刮除，并且有少量點蝕的鋼材；

　　D級　氧化皮已銹蝕全面剝落，并且已普遍發生點蝕的鋼材；

　　1.1.9除銹等級：參照瑞典除銹標準SISO55900－1097《涂裝前鋼材表面除銹標準》和國際除銹標準ISO8501－1：1988以及國家標準GB8923－88《鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》。本說明書提及的除銹等級標示：

　　Sa級――表示噴射或拋丸除銹法

　　St級――表示手工工具和動力工具除銹法，如鏟刀、鋼絲刷、電動砂輪片、電動砂輪、電動銅絲刷等工具除銹法

　　Sa1級――輕度的噴砂處理，鋼材表面無可見的油污和污垢、并且沒有附著　不牢的氯化皮、鐵銹和舊油漆涂層等附著物。：

　　Sa2級――徹底的噴射或拋丸除銹，鋼材表面無可見的油污和污垢、氯化皮、鐵銹和舊油漆涂層等附著物已基本清除，其殘留物應是牢固附著物。

　　Sa2.5級－－很徹底的噴射或拋丸除銹，鋼材表面無可見的油污和污垢、氯化皮、和舊油漆涂層等附著物。

　　Sa3級－－鋼鐵表面潔凈的噴射或拋丸除銹，鋼材表面無可見的油污和污垢、氯化皮、鐵銹和油涂層等附著物，表面應顯示均勻的金屬光輝。

　　St2級――徹底的手工和動力工具除銹，鋼材表面無可見的油污和污垢，并且沒有附著不牢的皮、鐵銹和舊油漆涂層等附著物。

　　St3級――非常徹底的手工和動力工具除銹，鋼材表面無可見的油污和污垢，并且沒有附著不牢的氯化皮、鐵銹和舊油漆涂層等附著物，底材顯露出金屬光澤。

　　1.1.10表面粗糙：鋼鐵表面的粗糙度對漆膜的附著力、防腐性能和保護壽命有很大的影響。隨著粗糙度的增大，表面積也顯著增加，漆膜與金屬表面之間的分子引力也相應增加，使漆膜與鋼鐵之間的附著力也相應的提高。粗糙度也并不是越大越好，如粗糙度越大，用漆量就得增多，當用漆量限定時，會出現漆膜厚度分布不均，特別是在波峰處的漆膜厚并往往不足而露出金屬峰尖，引起早期銹蝕，又由于較深的波谷凹坑內殘留氣泡，形成漆膜起泡。如粗糙度太小，不利于附著力的提高，因此，為了確保漆膜的保護性能，對鋼鐵表面粗糙度有所限制，對常用涂料合適的粗糙度范圍以30－75微米為宜，最大粗糙度值不宜100超過微米。最適宜的粗糙度一般為涂層總厚度的1/3-1/2之間，如涂層設計總　為120微米，粗糙度宜在40－60微米之間。

　　1.1.11下列情況，必須進行二次處理：

　　a、鋼材表面除銹后應在16小時內，在潮濕區和沿海地區應在8小時內涂刷底漆，否則發生二次生銹，則須用鋼絲刷處理。

　　b、對已預涂車間底漆的物件在運輸、裝配過程中的焊接部位及熱處理時產行的損傷部位和缺陷、火工損傷部位，用電動砂輪、鋼絲刷處理。

　　c、對涂有鋅粉底漆，已受大氣侵蝕產生的白銹（鋅鹽），用手動或電動鋼絲刷、清水處理。

　　d、對于高硬度、雙組份固化涂膜　，超過了涂裝間隔，須用砂紙、鋼絲絨將漆膜打毛處理。

　　1.2　混凝土表面處理

　　1.2.1　基層表面清理干凈、去浮塵、去油污，凸起的顆粒、棱角、松動部位應鏟除，外觀平整度要好。凹坑、不平處用膩子修補平整。

　　1.2.2新混凝土有泛潮或可滲析物，會影響涂層的質量，必須養護28天以上，水泥砂漿基層面14養護天以上。但由于干燥條件不同，砂漿及混凝土的堿性下降速度不完全一樣，應根據不同地區、不同季節等條件作出判斷，有條件的以測試數據為準，含水率低于10%，PH值小于10。水泥基層面含水量、干燥程度也可目測以外觀表面發白為準。

　　1.2.3　條件允許，新混凝土表面用5－10%的稀鹽酸處理，再用清水洗滌干凈，充分風干，效果最佳。

　　1.2.4　膩子配制：一般以同類型涂料為基料，加水泥、石英粉、滑石粉、稀釋劑等配制的膩子，或由本廠配套的專用膩子。如果不批嵌膩子，弊：由于較毛糙的水泥壁吸油量大的原因，會造成淺色漆多道也蓋不了底和浪費油漆的現象，且外觀形象難看；利：涂層附著牢固。

　　1.2.5　如水泥墻面光潔平整，不一定要批嵌膩子，這樣涂膜粘結牢固，稍費些漆料。

　　1.3　霉斑污跡處理：在涂漆前用2.5%的漂白劑熱水液洗滌，并讓洗液在表面保持10分鐘，然后用清水徹底沖洗，干燥48小時后再涂漆。這樣還洗不了頑漬，可用甲苯清洗，涂水性漆時，還須用再用清水沖洗一遍�！　�

   　　　

　　2.說明書中專用名詞的說明

　　2.1　密度：單位體積中所含的油漆量，其單位為每立厘米克（g/cm3）。由于原材料的密度及吸油量有一定的波動幅度，因此各產品密度在使用中所測的實際數值充許有一定的差異。

　　2.2　顏色：名色批采用本公司色卡或GSB　G81004－94國標色卡規定的顏色；特殊情況也可根據用戶另定。

　　2.3　閃點：油漆中所含溶劑及溶劑量在明火情況下瞬間發光的最低溫度�！�

　　2.4　配比：雙組份漆的配比是根據油漆中的樹脂組份和固化劑組份中各自　所含的活性官能團數，通過理論計算和實驗測試所獲得的兩組份混合比。按各產品所規定的配比，將兩組份混合均勻，才能使兩組份化學反應充分，以獲得理想的涂層。說明書中部分產品配比有波動，這是因為此類產品需隨季節變換和固化劑材料變動而有所波動。

　　2.5熟化期：指雙（三）組份涂料，在施工現場按比例配制后不能馬上使用，在23±2℃環境下，必須熟化（化學反應）20分鐘－60分鐘（各產品熟化期不同）不等，氣溫降低，熟化期相應延長，反之縮短。

　　2.6適用期：指雙（三）組份涂料配制后在規定的適用期（各產品不同，

　　6－10小時不等）內必須用完，逾期將不能使用。在高于、低于

　　23±2℃情況下，則可以相應縮短和延長使用。

　　2.7　涂裝間隔：

　　涂裝間隔即為二道涂層過程中，對間隔時間的要求。不同類型的涂料，其間隔要求也不同。在施工時，應按其的的要求進行施工。不能小于或超出說明書規定的間隔時間，否則，會影響漆膜層間結合力而造成漆膜咬底或漆膜剝落等弊病。，在高于、低于23±2℃環境下，則可以相應縮短和延長涂裝間隔時間。

　　含鋅粉的底漆應在漆膜表面未形成鋅鹽（即堿式碳酸鋅，俗稱白銹），故在覆涂后道漆前不應長時間曝露，在清凈室內環境中，可放置數月（3月左右），在室外環境中可放置半月，但在工業大氣和海洋氣候的環境中，則會很快（3－5天）產生鋅鹽，所以在含鋅粉底漆的涂層上，需涂覆后道涂層的時間間隔應視實際情況操作。如已產生鋅鹽，不涂漆時，不必清除；不必清除；只要在涂漆前進行二次除銹，清除鋅鹽。

　　2.8理論用量、漆膜厚度�。�

　　理論用量是指在實驗室按國家標準GB/1727　漆膜制備法按平整試板所測得的凈值。漆膜厚度是指在理論用量下漆膜的濕、干膜厚度的數據。在涂裝時，由于采用的涂裝方法及蘸漆量不同，涂裝一道所消耗的用漆量不一定就是理論用量中的值，所得的涂層厚度也不一定就是說明書中所推薦的漆膜厚度。就是按理論用量涂刷，其漆膜也會因方法、環境等因素有所偏差。說明書中的理論用量和漆膜厚度一　般為參考數值。

　　說明書中各產品的理論用量和實際量有一定差異，在估算涂料的實際用量時，一般應在理論用量以外增加15－30%的用量。

　　2.9　前道涂裝、后道涂裝：說明書中前、后道涂裝所介紹的產品作為建議性參考。

　　2.9.1在一般情況下，無機類涂料上各類油漆可涂；油性類（醇酸、油性、酚醛等）底漆上只可涂裝油性類漆，不可涂裝如環氧、橡膠、聚氨酯類等用苯類、酮　類、醇　類強溶劑溶解的樹脂類漆；反之用苯類、酮類、醇類等強溶劑類溶解的樹脂類底漆，反之用苯類、柄類、醇類等強溶劑類溶解的樹脂底漆，除可使用同各樹脂類面漆外，也可使用油性類面漆。

　　2.9.2由于現在各類樹脂有的已改性，其制成的性能也會隨之改變，在不同類型的底、面漆時，請先做小試后決定，以免咬底等弊病發生。

　　2.9.3　在原有舊漆膜上，在不了解底漆特征的情況下，請做實驗后決定。

　　2.10　涂裝道數：均為建議數據，應根據實際環境及設計要求而定。

　　2.10.1腐蝕條件環境下，需要涂裝的涂層干膜厚度：

環境條件	干膜厚度　微米（μm）
一般性涂層 裝飾性涂層 耐化工大氣涂層 耐酸、堿、鹽化學介質涂層 耐水、耐油涂層 抗裂涂層 耐海洋潮濕涂層 煤氣柜防腐涂層 冷卻塔內壁涂層	80－100 100－150 100－140 150－220 140－180 80－120 200－230 150－200 150－180

　　2.10.2地下管道防腐涂裝道數

防腐等級	涂層結構	干膜厚度（mm）	耗用量（kg）	適用環境
輕型防腐	底漆－面漆－面漆	0.2	0.9	地上保溫管道、地溝管道等
普通防腐	底漆－面漆―玻璃布－面漆－面漆	0.4	1.6	氣柜內壁、底板、埋地鋼貯罐、碼頭及礦井水下或地下設施
中等防腐	底漆－面漆―玻璃布－面漆－玻璃布－面漆	0.5	1.95	一般埋地管道、工業廠房基礎、污水處理等
加強防腐	底漆－底漆－面漆―玻璃布－面漆－玻璃布－面漆	0.6	2.3	鹽、堿、沼澤地穿越的埋地管道
特加強防腐	底漆－底漆－面漆―玻璃布－面漆－玻璃布－面漆－玻璃布－面漆	0.8	2.8	高鹽、堿、沼澤地穿越的埋地管道

　　2.11貯存期：指油漆在包裝桶密閉情況下，置于室內干燥適溫處，室溫在0－33℃下運輸及貯存的期限。如環境達不到以上條件，貯存期要相應縮短。超過貯存期的油漆，可按該產品的標準進行檢驗，合格仍可使用。

　　2.12包裝規格：產品中單組份及雙組份涂料按國際包裝桶包裝，乙組份視情況按甲乙組分包裝重量之配比分量包裝，或整桶包裝，施工時按比例稱量配制，也可根據用戶要求包裝。

     

　　3.　涂裝工藝

　　3.11刷涂：優點不是工具簡單、施工方便、適應性強、節省漆料和溶劑，適用于各種涂料施工；缺點是勞動強度大、效率低，施工的質量在很大程度上取決于工人的操作技術，對于快干和流平性差的涂料效果差。刷涂一般應按自上而下，從左至右，先里到外，先斜后直先難后易的原則，最后用漆刷輕輕抹理邊緣和棱角，使漆膜均勻、致密、光滑和平整。刷垂直平面時，最后一道應由上而下進行，刷水平表面時，最后一道應按光線照射的方向進行。

　　3.1.2滾涂：施工簡單、操作方便、施工功效快：缺點是只適宜大面積施工，較費漆，有時最后一道須經刷涂修飾。滾涂時按W型輕輕地滾動，將涂料大致的涂布于被涂物表面，接著把滾子上下密集滾動，將均勻地分布開，最后使滾子按一定的方向滾動，滾平表面并修飾。滾動時，初始用力要輕，防止流淌，隨之漸漸用力，使涂層均勻。

　　3.1.3浸涂：將被涂物放入漆槽中浸漬，經一定時間后取出吊起，讓多余的漆料盡量滴凈，再晾干或烘干。其特點為是生產效率高，操作簡單，涂料損失少。適用于形狀復雜的、骨架狀的被涂物，適用的涂料主要為烘干型。

　　3.1.4空氣噴涂：優點為是可獲得均勻、光滑平整的漆膜、功效快；缺點是：稀釋劑用量大，漆料損耗多。一般有

　　1）上吸式噴槍，適宜地低粘度、100秒左右的涂料，用稀釋劑稀釋至30－80秒適宜噴涂的粘度，噴槍的口徑選用1.2－2.5mm之間類型的，工作壓力為0.3－0.5MPa，噴涂有效距離為250－260mm.　　

　　2）壓送式噴槍，涂料從增壓嘴供給，經噴槍噴出可同時供給幾支噴槍噴涂，適用于大量的工作涂裝。

　　3）重力式噴槍，料罐在噴槍上方，靠涂料自身的重力流到噴嘴并和空氣流混合霧化后噴出，適用于高粘度，需一次成膜厚的涂料，　搞活企業產，如厚漿型、防火涂料、膩子等等。噴槍口徑宜選用　2－3mm、4－6mm之間的，空氣0.4－0.6 MPa。

　　3.1.5無氣噴涂：優點為是效率高，比空氣噴涂高3倍多，對涂料適應性強，低粘度、高粘度均適合，一次成膜厚，或節省稀釋劑；缺點是噴霧幅度和噴出量不能調節，需要改變時需更換噴嘴，不宜噴的較小的物件。噴槍口徑宜選用0.4－0.5mm的，噴出壓力12－15 MPa。

　　3.1.6刮涂：優點是漆膜　平整、堅實，缺點是技術要求高、速度慢。一般用橡膠塑料刮板刮涂。適用于地坪涂料、內墻磁壁涂料、防火涂料等厚涂型涂料。

　　3.2施工注意要點

　　3.2.1鋼材表面的涂裝：無論是噴涂、滾涂、刷涂，在被涂物基件的打孔處、膩子處、陰角、陽角處等特殊部位，事先用刷涂法多刷1－2道，然后再進行大面積施工，特別是裸露在戶外的鋼板邊棱角處，更應多刷二至三道漆，不然的話，邊角最易生銹。

　　3.2.2水泥表面的涂裝：水泥表面一般比較毛糙，有利于涂膜的附著。但涂料的粘度，滲透性差，加上溶劑沸點低易揮發使漆液變稠，過稠的涂料很難滲透到水泥面的孔中，只把毛細孔蓋住，孔中殘留的空氣、水分，隨著氣溫升高而膨脹，當這股力大于涂膜的附著力時涂膜就會鼓泡。因此在毛糙的水泥表面（飾物已刮平膩子層的水泥面）施工時，把涂料適當稀釋后先涂刷一遍，讓稀釋后的涂料滲入毛細孔，既起到錨著作用，又趕跑了空氣，給后道涂刷創造良好的條件，增涂層的附著力。地坪涂料更要注意。

　　3.2.3油性涂料在水泥面或經批嵌膩子的表層上涂刷第一道濕涂層，含有少量起泡情況，是由于膩子層、水泥壁上毛細孔含有空氣所致，屬正�，F象�？稍谕克⑶�，或在涂刷最后一道面漆前，用稀釋劑刷一遍以濕潤孔趕跑氣泡。

　　3.3涂裝環境

　　3.3.1鋼材表面涂裝時，要注意鋼材表面狀況和大氣環境。涂裝施工須在表面溫度高于露點溫度3℃以上，相對濕度在85%以下的條件中進行，當鋼材表面受雨水或雪的影響時，則不能進行涂裝。

　　3.3.2　施工溫度：大部分涂料能在常溫下施工，一般在－5--33℃之間，溫度過低，涂層干燥緩慢，功效不高；溫度過高，溶劑揮發太快，氣溫天氣也不利于施工人員健康。常規環氧型雙組份化學反應性涂料，宜在10℃以上施工，5℃環境固化反應緩慢，0℃以下停止固化；北方地區冬季施工時，可先在室內混合固化，一小時后移在室外施工。水性涂料應在5℃以上環境施工，0℃以下施工，涂層在未干燥前已冰結在墻上，等干燥后，涂層往往粉化脫落；無機鋅，無機富鋅、無機硅酸鋅類底漆，不能在過熱發燙的鋼板上涂裝，不然涂層　發生龜裂起泡現象，夏天涂無機鋅類涂料時，應選擇早上、傍晚或室內進行。

　　3.3.3在雨、霧、雪或大風天氣，禁止戶外施工。聚氨酯涂層在未表干前淋雨或遇露，漆膜易起泡；環氧型涂層在未干表干前淋雨或遇露，涂層會發白。施工時應掌握好天氣和表干時間、盡量避免風雨雪天氣。如發生以上情況，待干燥后用砂皮打磨后再涂裝修飾。

　　3.3.4嚴格配比、稱量和掌握好熟化期：雙（三）組份漆料，全為化學反應性材料，甲、乙份一定要嚴格量，嚴格熟化期。不然，未經熟化期的涂料施工，除影響理化性能外，還影響漆膜的外觀。特別是淺色漆，會造成初刷時（還未熟化）色淺、后刷時（已經熟化）色深的現象，如果再遇上前一桶配料固化劑多放，后一桶配料固化劑少放，那第一桶與第二桶的施工連接處的色差就更大，特別是環氧樹脂淺色類面漆。

         

　　4涂裝安全

　　4.1在狹小艙室、貯罐、槽、池等有限空間內涂裝操作的安全，首要條件是通風，加強排風裝置，保證溶劑空氣濃度在10%以下，有條件的要做到時時檢測，通風換氣時間應做施工完畢，最好延續到漆膜干燥時止。這樣，即使環境溫度在易燃溶劑的閃點以上，也不會產生爆炸。施工人員須經常換班，采取2－3小時一班，換人操作。

　　4.2火源：施工現場絕對禁止火源、火星，使用照明燈和電氣設備時，必有選擇具有防火、防爆性能的燈具和設備，照明電源最好3采用36V低壓電源，無氣高壓噴槍須接地裝置，以防產生靜電火花，在相近工場，必須停止電焊，切割等工作。

　　4.3施工人員衛生注意：施工時必須戴口罩或防塵罩，防止除銹、打磨時產生的塵灰；戴手套操作防止油漆沾手，皮膚，不慎接觸油漆時，應盡量用肥皂和清水清洗，盡量少用溶劑擦洗；如油漆濺入眼內，應立即用清水至少清洗10分鐘，然后送醫治療；如吸入過量的溶劑和漆霧而發生暈厥，則應立即將其移至空氣新鮮的地方，使其漸漸恢復并送醫。

　　5．聲明事項

　　5.1各產品數據、用途和建議由試驗室和實際使用經驗中得出，可作為施工時參考。

　　5.2各產品只適于指定用途，指定以外用途我公司不了解情況和應用，我公司只能保證涂料本身的質量。

　　5.3隨著產品的發展和經驗積累，我公司有權在未通知的情況下修改說明書。

　　5.4說明書的產品型號、組份或配比，如有變動，公司技術部會通知用戶，并以當批次出廠合格證為準。

　　5.5本公司產品已超過行業規定的十八大類，近1000個品種。有些非常用品種和普通品種未一一列出，如需設計選用未刊也的產品時，請與本公司聯系。

　　5.6用戶對本說明書中數據和技術資料認為不夠詳細時，請來函索取更詳細的技術參數及施工方案、防腐設計等。